除臭工藝要求  1. 本系統(tǒng)要求采用高能離子法常溫氧化除臭工藝設(shè)備（低溫等離子除臭設(shè)備、臭氧除臭設(shè)備、光氫離子凈化設(shè)備不被接受）。離子法常溫氧化除臭工藝是一種安全可靠的處理方法，除臭效率應(yīng)大于90%。其原理為采用高能離子除臭技術(shù)，即利用電場原理，將空氣中的氧分子增加能量，使之成為活動性很強正負(fù)氧離子，它們與廢氣中的臭氣成分進行氣相反應(yīng)，經(jīng)過一系列的氧化分解反應(yīng)后，改變臭氣分子的物化特性，*終污染物質(zhì)被活性氧分解成CO2和無害物，達到凈化與除臭的效果，整個過程中以及產(chǎn)物對人體及空氣無影響，不產(chǎn)生二次污染物。整個除臭過程在常溫下進行。  2. 格柵罩、格柵井、泵站地下部分內(nèi)所產(chǎn)生的臭氣經(jīng)臭氣收集系統(tǒng)收集后集中送至高能離子除臭裝置處理，經(jīng)抽風(fēng)機作用后達標(biāo)排放，抽風(fēng)機應(yīng)內(nèi)置于高能離子外排處理系統(tǒng)箱體內(nèi)。  3.離子法常溫氧化除臭設(shè)備應(yīng)為成套裝置，必須是引用國際*的除臭技術(shù)產(chǎn)品，并應(yīng)全面負(fù)責(zé)咨詢、設(shè)計、供貨、安裝、調(diào)試及操作培訓(xùn)、售后服務(wù)等。  4. 本系統(tǒng)工藝流程如下：  首先將格柵井加裝格柵封閉罩，將封閉罩內(nèi)的氣體及格柵井內(nèi)、地下泵站內(nèi)的臭氣通過管道收集至離子除臭外排系統(tǒng)中進行處理后達標(biāo)排放，其中泵站地下部分臭氣量4000 m3/h，格柵罩內(nèi)除臭量為2000 m3/h，共6000 m3/h，采用一套設(shè)備進行處理。同時為了保證進入格柵罩的工作人員人身安裝，給格柵罩設(shè)置離子除臭送風(fēng)系統(tǒng)一套，處理量為2000 m3/h。為了泵站現(xiàn)場美觀，所有除臭設(shè)備及風(fēng)機應(yīng)內(nèi)置于格柵罩內(nèi)。泵站地下部分設(shè)置送風(fēng)機兩臺以補充新風(fēng)，風(fēng)量為每臺4000 m3/h，一用一備。  5. 本項目選用的高能離子法除臭設(shè)備需具有以下特點：  A 為了保證除臭效果及離子發(fā)生器的使用壽命，離子發(fā)生器禁止與臭氣直接接觸。  B 除臭系統(tǒng)裝置設(shè)計科學(xué)，能耗非常低，每處理1000 m3/h的臭氣，包括風(fēng)機在內(nèi)的能耗不得大于1KW，  C 高能離子除臭箱體應(yīng)在進口處安裝過濾材料，所選用的過濾材料應(yīng)具有過濾效率高、壓力損失低、外型尺寸較小等特點，減少整個系統(tǒng)的能耗及噪聲。  D 高能離子除臭設(shè)備在運轉(zhuǎn)時無異常噪聲，電離除臭系統(tǒng)操作時在其一米半徑范圍內(nèi)產(chǎn)生的噪聲≤70dB。Δ除臭設(shè)備的噪聲及振動除滿足本技術(shù)規(guī)范技術(shù)要求外，還應(yīng)保證符合《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》（GB12348－90）、《城市區(qū)域環(huán)境振動標(biāo)準(zhǔn)》（GB10070－88）。  E 高能離子除臭系統(tǒng)無任何易造成或可能造成二次污染的材料或化學(xué)藥劑，處理后無廢水或其他任何二次污染。  F 系統(tǒng)具有結(jié)構(gòu)設(shè)計合理簡潔、占地面積小、運行成本低等顯著特點。  G 系統(tǒng)運行穩(wěn)定，抗沖擊負(fù)荷能力強，并可在確保排放達標(biāo)的前提下采用經(jīng)濟運行模式，以降低運行成本。  H 系統(tǒng)運行方式可根據(jù)工況采用連續(xù)運行或間斷運行模式。  I 系統(tǒng)可采用自動化控制，無需專人值守，使用操作維護簡便。  G 在除臭系統(tǒng)停機時間長達一周后再次開機時，確保除臭裝置能在3小時內(nèi)達到正常的除臭效率。  1.1.1           系統(tǒng)性能要求  介質(zhì)處理前可結(jié)合如下參數(shù)：  1.甲硫醇                       ≤4㎎/m3   2.硫化氫                       ≤20㎎/m3  3.氨氣                         ≤15㎎/m3  4.氣味單位 (無量綱)            ≤8000  但無論現(xiàn)場實際介質(zhì)指標(biāo)是否滿足上述參數(shù)，本系統(tǒng)都應(yīng)確保處理后臭氣排放標(biāo)準(zhǔn)達到GB14554-93《惡臭污染物排放指標(biāo)》中二級新建工程的要求。  1.1.2           設(shè)備性能要求  1.送風(fēng)機  送風(fēng)機為配備低中效過濾器的新風(fēng)凈化機，能有效去除直徑2μ以上塵埃，風(fēng)機主要采用不銹鋼材料制作，殼體材料為難燃型有機玻璃鋼，適應(yīng)于腐蝕性空氣條件下長期間斷或連續(xù)運行。采用離心式低噪聲風(fēng)機，裝有隔振墊的基礎(chǔ)框架，進出口補償器。風(fēng)機為離心式結(jié)構(gòu)，電機電源380V/3Ph/50HZ，防護等級IP55。離心風(fēng)機允許*高溫度為55℃，離心風(fēng)機電機絕緣等級為F級。風(fēng)機風(fēng)量調(diào)節(jié)范圍保證在45％～100％。  2.抽風(fēng)機和排風(fēng)機  抽風(fēng)機和排風(fēng)機主要采用不銹鋼材料制作，殼體材料為難燃型有機玻璃鋼,適應(yīng)于腐蝕性空氣條件下長期間斷或連續(xù)運行。采用離心式低噪聲風(fēng)機，裝有隔振墊的基礎(chǔ)框架，進出口補償器。抽風(fēng)機為離心式結(jié)構(gòu)，電機電源380V/3Ph/50HZ，防護等級IP55。離心風(fēng)機允許*高溫度為55℃，離心風(fēng)機電機絕緣等級為F級。風(fēng)機風(fēng)量調(diào)節(jié)范圍保證在45％～100％。臭氣收集抽風(fēng)機內(nèi)置于除臭設(shè)備箱體內(nèi)。  3.除臭裝置殼體： A 高離子除臭送風(fēng)系統(tǒng)及外排系統(tǒng)均應(yīng)為箱體式成套設(shè)備，箱體內(nèi)設(shè)置風(fēng)機段、過濾段、離子發(fā)射段。  B 離子除臭設(shè)備外排箱體安裝于室外，設(shè)備整體及材料應(yīng)采用環(huán)保、防火、防水、防腐蝕、防銹等功能的全不銹鋼304材料制作，具體為雙層304不銹鋼板制作，內(nèi)夾聚苯板，外層不銹鋼板厚0.5mm,內(nèi)層不銹鋼板厚0.5 mm，框架也應(yīng)采用不銹鋼型材。防護等級按GB/T 4942.2-1993中的規(guī)定，完全滿足IP55防護等級。絕緣材料的耐熱等級為F級。其中外排箱體投標(biāo)單位可根據(jù)投標(biāo)設(shè)備情況在外排箱體立方體積不得小于21立方米的情況下設(shè)計箱體尺寸。  C 箱體設(shè)計應(yīng)滿足臭氣經(jīng)離子法除臭設(shè)備的平均流速不大于1.5m/s。  D 離子氧和臭氣的接觸時間≥2 s。  E 氣體通過設(shè)備的壓力損失應(yīng)≤500PA。  4.收集系統(tǒng)及送排放系統(tǒng)： A 格柵密閉罩應(yīng)采用碳鋼型材框架，陽光板面板，陽光板的厚度應(yīng)≥4mm。  B 格柵密閉罩尺寸應(yīng)為15米*8.2米*2米（高）。  C 格柵密閉罩應(yīng)設(shè)置可開門一個。  D 進水井和格柵井應(yīng)采用玻璃鋼蓋板將其完全封閉。  E 臭氣收集管道及排放煙囪應(yīng)采用AISI304不銹鋼，厚度0.8 mm，吸風(fēng)百葉應(yīng)采用鋁合金制作。  F 格柵密閉罩應(yīng)設(shè)置自垂式新風(fēng)百葉，以在除臭設(shè)備工作時補充新風(fēng)。  G 風(fēng)管、風(fēng)閥形式為矩形法蘭連接。  5.離子發(fā)生及調(diào)控器  A應(yīng)采用先進的、優(yōu)質(zhì)的、耐用的、對人體及空氣無影響的、具有良好調(diào)控性能的進口產(chǎn)品，產(chǎn)品制造商應(yīng)為擁有*的廠家（應(yīng)提供國際知識產(chǎn)權(quán)組織頒發(fā)的*證書）。  B所有易損件或材料，在正常情況下其連續(xù)正常運轉(zhuǎn)的使用壽命不應(yīng)少于15000小時，主體設(shè)備的使用壽命應(yīng)不少于15年。  C 投標(biāo)人采用的離子除臭系統(tǒng)中離子發(fā)生器性能指標(biāo)符合歐洲電器安全標(biāo)準(zhǔn)SCES 035(EN45011)、SIS 026(45004)或等同標(biāo)準(zhǔn)。  D 離子發(fā)生器上的離子管為臥式安裝，以減小風(fēng)阻。  E 離子發(fā)生器與離子管必須為同一廠家生產(chǎn)。  F 高能離子發(fā)射器，主要參數(shù)見下表：  處理量  離子管數(shù)量  Q=6000m3/h  F型離子管不少于10根  Q=2000m3/h  F型離子管不少于4根  F的離子發(fā)生器上安裝的離子管的長度不得低于500毫米。  G投標(biāo)人應(yīng)提供與投標(biāo)產(chǎn)品相同數(shù)量的離子管一套作為備件。  6.消音器  A在風(fēng)機的進、出口處分別設(shè)置消音器，確保室外噪聲小于50dBA，室內(nèi)噪聲小于60dBA。  B設(shè)備固定螺栓、螺母、墊圈采用不銹鋼。  7.控制箱：就地控制箱應(yīng)具備手動、自動、聯(lián)動控制及遠程控制模式。  A遠程控制：控制柜選擇開關(guān)被切換到遠程控制，操作人員可選擇自動或手動控制方式。在自動控制方式下，PLC自控系統(tǒng)根據(jù)自動閉環(huán)控制各種邏輯關(guān)系控制設(shè)備的啟動停止。中控室操作人員可根據(jù)現(xiàn)場情況向下發(fā)出調(diào)度控制指令，調(diào)整設(shè)備運行狀態(tài)達到工藝要求。中控室操作人員也可以選擇遠程手動方式，直接手動控制單個現(xiàn)場設(shè)備。  B就地控制：控制柜選擇開關(guān)被切換到就地自動控制，控制中心的調(diào)度控制指令將被封鎖，設(shè)備在自動控制模式下運行。在就地手動方式下，現(xiàn)場操作人員可通過控制柜上手動按鈕啟動停止設(shè)備。  C就地控制箱外殼應(yīng)保證外型美觀，抗沖擊不變形，防塵、防潮等特點，材質(zhì)為1.5mm厚不銹鋼制成，防護等級IP55。  D就地控制箱內(nèi)需配置按鈕、控制開關(guān)、熱繼電器等元件，其中控制開關(guān)、電流表和電壓表配置相應(yīng)的遠程控制接口，并具備防爆功能，控制箱內(nèi)部元件可根據(jù)用戶的要求進行排列。  E就地控制箱面板上需裝設(shè)指示燈，可顯示設(shè)備的運行狀態(tài), 如開機、停機、故障等。  1.1.3           特殊規(guī)定  1.除臭后氣體排放指標(biāo)  除臭場所的除臭效果達到國家規(guī)定的臭氣排放指標(biāo)，即《惡臭污染物排放指標(biāo)》 GB14554-93。  2.離子法除臭設(shè)備  A臭氣經(jīng)離子法除臭設(shè)備的平均流速不大于1.5m/s。  B離子氧和臭氣的接觸時間≥120s。  C氣體通過設(shè)備的壓力損失應(yīng)≤800 Pa。  D主體設(shè)備使用壽命不低于15年。  E設(shè)備殼體為固定式全封閉結(jié)構(gòu)，材料為難燃型有機玻璃鋼，且保證殼體足夠的強度和剛度。  3.風(fēng)機  A額定風(fēng)量以20℃、濕度為65%為準(zhǔn)，總*效率應(yīng)不低于90％。  B風(fēng)壓在*大抽氣量的條件下，應(yīng)具有高于系統(tǒng)壓力損失10％的余量。  C葉輪材料為不銹鋼，殼體材料為難燃型有機玻璃鋼。機座材料為鑄鐵。  D軸與殼體貫通處，不得泄漏氣體。  E噪音（包括電動機在內(nèi)）應(yīng)低于60dB(A)，葉輪的動平衡精度不低于G2.5級，且滿足24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)。  F必須設(shè)置防振墊，防隔振效率應(yīng)≥80％。  G在快速運轉(zhuǎn)條件下，氣體流量可調(diào)，調(diào)節(jié)范圍需由100％降至45％。  H防護等級IP55，電源380V/ 3Ph/50HZ，F(xiàn)級絕緣，B級溫升。  4. 供貨商應(yīng)獨立具有如下檢測設(shè)備（但不權(quán)限于）：   A 風(fēng)速儀  B 離子檢測儀  C 照度計  D 便攜式硫化氫檢測儀     1.1.4           設(shè)備防腐處理  制造通風(fēng)、除臭系統(tǒng)設(shè)備的全部材料應(yīng)適用于污水的腐蝕環(huán)境，未經(jīng)保護或非防腐性材料應(yīng)按1.1.7和1.1.8條款規(guī)定進行處理。  1.1.5           備品、備件及專用工具  每套除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備應(yīng)配備保證安全、可靠運行所需的專用工具、備品、備件，不論本技術(shù)規(guī)定是否指明，運行、維護必須的專用工具、備品、備件的供應(yīng)是賣方的職責(zé)，至少應(yīng)包括以下內(nèi)容：  1.應(yīng)提供用于除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備安裝及維護的專用工具1套。  2.對于每套除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備的易損部件應(yīng)提供在質(zhì)保期期滿后滿足3年運行使用需求的備品、備件。備品、備件清單及分項價格應(yīng)在投標(biāo)書中單獨列出，并計入投標(biāo)總價。  1.1.6           工廠檢驗  1.所有除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備在制造過程中與制造之后以及發(fā)運之前，應(yīng)經(jīng)受檢驗，包括材料及鑄件的檢驗，制造時部件與制造工藝的檢驗及油漆工作的檢查。  2.賣方應(yīng)進行設(shè)備制造材料的試件化學(xué)分析，以驗證其成分是否符合設(shè)備結(jié)構(gòu)所批準(zhǔn)的材料。  3.所有除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備在工廠內(nèi)應(yīng)進行組裝及試運行，并按招標(biāo)文件要求的性能進行檢驗測試。  1.1.7           除臭設(shè)備檢測試驗  1.除臭設(shè)備性能試驗。  2.氣味測試  排出口的凈化氣體，可按GB/T14675標(biāo)準(zhǔn)采用三點臭袋式比較法對其進行測定，應(yīng)在地面人員嗅覺可接受的濃度范圍。  3.除臭設(shè)備、通風(fēng)設(shè)備噪音振動試驗。  1:根據(jù)除臭區(qū)域空間(格柵井、提升泵房)換氣量為4次∕小時,確定除臭量:3500 m3/h  設(shè)備設(shè)計要求 ：  1.       凈化后排放要求：達到GB14554-93《惡臭污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中廠界二級標(biāo)準(zhǔn)。  2.       氣體通過離子發(fā)生器設(shè)備的壓力損失≤50Pa,通過集中處理箱的壓力損失≤200Pa.  3.       流經(jīng)離子發(fā)生器的新鮮空氣的平均流速不大于6m∕s.  4.       惡臭氣體與離子空氣在集中處理箱內(nèi)的停留時間不小于2S.  5.       排風(fēng)風(fēng)機需防腐蝕(采用玻璃鋼或不銹鋼304材料),送風(fēng)風(fēng)機采用雙側(cè)進風(fēng)風(fēng)機.  6.       所有風(fēng)管需采用不銹鋼304或更高標(biāo)號的耐腐蝕材料加工制作.  7.       除臭設(shè)備的進出口均需安裝H2S在線監(jiān)測裝置.  8.       應(yīng)充分考慮格柵井的維修安全.  9.       對格柵機加罩應(yīng)充分考慮格柵機的維修方便,采用不銹鋼骨架加耐力板,充分考慮美觀實用.  除臭系統(tǒng)規(guī)定要求:  1.       離子除臭系統(tǒng)包括:格柵機密閉加罩、臭氣集中處理箱(BOP) 、離子發(fā)生器(BOA) 、送風(fēng)機、新風(fēng)過濾器、耐腐蝕排風(fēng)風(fēng)機、系統(tǒng)電氣控制柜、配套監(jiān)控監(jiān)測儀表及其它保證設(shè)備正常、可靠、安裝運行所必須的附屬設(shè)備和附件,應(yīng)根據(jù)污水臭氣物質(zhì)腐蝕性強特點,系統(tǒng)材質(zhì)要求采用耐腐材料.  2.       離子除臭系統(tǒng)工藝分為:運行時臭氣外排集中處理系統(tǒng)和檢修時離子送風(fēng)凈化系統(tǒng);  臭氣外排集中處理系統(tǒng):將臭氣收集系統(tǒng)的臭氣由排風(fēng)機送入集中處理箱內(nèi),由送風(fēng)機引入的新鮮空氣經(jīng)離子發(fā)生器發(fā)生的離子風(fēng)送入集中處理箱內(nèi)與惡臭氣體充分混合反應(yīng),反應(yīng)后的氣體可達標(biāo)并直接排入大氣.  離子送風(fēng)凈化系統(tǒng):在泵站運行中為封閉空間內(nèi)輸送離子風(fēng),改善操作人員的對工作現(xiàn)場監(jiān)測環(huán)境,從污染源去除惡臭氣體,并對操作空間內(nèi)的機械,儀表起到保護作用,有效延長其使用壽命,本污水泵站采用的離子送風(fēng)凈化系統(tǒng)是將大部分離子風(fēng)送入集中處理箱,在集中處理箱內(nèi)與惡臭氣體充分混合反應(yīng),使得惡臭污染物被分解并能達標(biāo)排放,少量的離子空氣送入格柵井下部,能對格柵井內(nèi)的惡臭氣體進行預(yù)處理,降低排入集中處理箱的惡臭氣體的惡臭強度.在檢修格柵井和提升泵房時離子送風(fēng)凈化系統(tǒng)離子送風(fēng)100%切換至檢修空間,去除惡臭氣體,確保格柵井下部檢修時的安全并改善檢修工作人員檢修空間空氣環(huán)境.該系統(tǒng)由送風(fēng)機、中效過濾器、離子發(fā)生器、及送風(fēng)風(fēng)管組成.